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【定義與特征】 

孔洞是鋼帶表面非連續(xù)的、貫穿帶鋼上下表面的缺陷。一般位于帶鋼的中部或邊部，大多呈串狀分布。 

【產生原因】 

孔洞是由于材料撕裂而產生。在軋制過程中，帶鋼斷面局部疏松，該處的應力超過材料的變形極限（如塑性）。帶鋼越薄，其現象越明顯。鍍鋅之后不能消除。 

【鑒別與判定】 

可用肉眼判定，不易與其它缺陷混淆,鍍鋅板表面不允許存在孔洞，應予以切除。不能切除可帶缺陷交貨，但應有標識。

【定義與特征】 

不規(guī)則、飛刺狀的疊層，其下方常有非金屬夾雜物。這些疊層的尺寸和形狀各異,且有不規(guī)則的邊界，并由非金屬或氧化物夾雜或者氧化鐵皮將之與基體分開。表面夾層由金屬鍍層所覆蓋，金屬鍍層的組織因夾雜而受到干擾并呈現異樣的外觀。 

【產生原因】 

夾雜是由于澆鑄時混入非金屬夾雜物或連鑄保護渣進入鋼中，造成冷軋基板上線狀或片狀夾雜。鍍鋅之后不能消除。 

【鑒別與判定】 

可用肉眼判定，細條狀夾雜易與基板劃傷混淆，夾雜的形狀與劃傷比較更為無序，邊部帶毛刺。高級鍍鋅板表面不允許存在夾雜，應予以切除，普通級鍍鋅板不允許存在起皮夾雜，應與切除。不能切除可帶缺陷交貨，但應有標識。

【定義與特征】 

分布在鋼帶的縱向上，目視缺陷部位發(fā)亮，用手觸摸有凸起的感覺。 

【產生原因】 

凸棱是由于帶鋼橫向存在局部高點造成卷取后累積在高點處的橫棱。 

【鑒別與判定】 

可用肉眼判定，側光觀察卷后帶鋼表面，打磨更明顯。高級表面鍍鋅板不允許出現該缺陷，普通級鍍鋅板允許存在輕微的不導致板型變化的凸棱缺陷。

【定義與特征】 

是沿鋼帶移動方向易見的較寬條痕，其特征為不同的表層結構和較厚的金屬鍍層。

【產生原因】 

刀唇粘鋅造成氣刀局部氣流堵塞產生氣刀條痕。 

【預防與糾正】 

1、 將氣刀的刀唇清理器設置為過焊縫自動模式，過焊縫時刀唇清理器自動運行，預防過焊縫時刀唇粘鋅。 

2、 觀察到帶鋼的板形不良時，將氣刀距離調整到大于35mm。滿足表面質量的前提下，采用較大的刀距和氣刀高度。 

3、 有意外情況導致氣刀條痕缺陷時，手動運行刀唇清理器，沒有效果時，立即使用專用工具手動清理刀唇。 

【鑒別與判定】 

可用肉眼判定，該缺陷呈連續(xù)線狀，相對于其他部位顏色發(fā)白，大多輕微手感。高級鍍鋅板表面不允許存在氣刀條痕缺陷，應予以切除，普通級鍍鋅板不允許存在可引起凸棱缺陷的氣刀條痕，應與切除。不能切除可帶缺陷交貨，但應有標識。

【定義與特征】 

在熱鍍鋅板面上分布有類似米粒的小顆?；驂K狀的不規(guī)則顆粒。有以下四種情況： 

1、 渣帶是金屬鍍層中沿縱向形成的條帶狀夾雜物。 

2、 粗渣粒是指嵌在金屬鍍層中，尺寸為0.5~2.0mm的渣粒。 

3、 細渣粒是指在鍍層中呈條狀或聚集分布的直徑小于0.5mm的細小渣粒。

 4、 渣斑是指嵌于金屬鍍層中，尺寸為2.0mm~10mm的渣粒。 

【產生原因】 

1、 渣帶：隨帶鋼帶出超細爐渣和來自爐鼻的鋅灰均可導致渣帶的出現。 

2、 細渣粒、粗渣粒：底渣、懸浮渣和浮面渣沉積在帶鋼上形成渣粒。 

3、 渣斑：由粗大的浮面渣附著在帶鋼表面而造成的。該缺陷主要出現在厚的鍍層和厚的帶鋼上。 

以上因素易產生上述缺陷，鋅液溫度波動、撈渣不凈、沉沒輥使用超期、鋁含量超標等。 

【預防與糾正】 

1、 控制鋅液溫度在460±5度，提高鋅液溫度控制穩(wěn)定性，減少鋅渣的產生。 

2、 在發(fā)現鋅渣缺陷較多時，增加撈渣頻次，及時撈取鋅鍋中的浮渣。同時適當降低 刀高度（根據帶鋼規(guī)格在50～450㎜之間調整），生產高表面要求鍍鋅板時，要使用氮氣管進行吹渣處理。 

3、 在沉沒輥系裝配前，保證沉沒輥修復質量，尤其是沉沒輥溝槽和表面粗糙度和光 度要滿足工藝要求，沉沒輥按周期及時更換（每15天為一個周期）。 

4、 鋅液中鋁含量穩(wěn)定控制在0.18-0.22%。 

【鑒別與判定】 

可用肉眼判定，有粗渣粒和渣斑較重的手感，呈點狀，塊狀，以及條狀突出于鍍鋅板表面之上。高表面要求鍍鋅板不允許出現鋅灰以上缺陷，普通用鍍鋅板允許出現。

【定義與特征】 

是鍍層厚度的水波狀變動。分為以下3種情況： 

1、 停車鍍層云紋是波紋狀波動較大呈海浪狀，缺陷分布無規(guī)律，手感極嚴重，局部 露鐵缺陷。 

2、 減速鍍層云紋是波紋狀波動較大呈水紋狀，有一定規(guī)律，手感較嚴重。

 3、 鋅流波痕鍍層云紋是波紋狀波動較小呈魚鱗狀，有規(guī)律，無手感。  

【產生原因】 

1、 停車鍍層云紋：因機組停車，導致帶鋼入鋅鍋溫度、帶鋼速度不能達到工藝要求 產生。 

2、 減速鍍層云紋：帶鋼運行速度過低，帶鋼上的鋅液因重力原因下流，產生減速鍍層 云紋。 

3、 鋅流波痕鍍層云紋：機組生產速度低、鍍層厚帶鋼厚度厚、帶鋼入鋅鍋溫度和鋅液 溫度低、帶鋼表面粗糙度低等產生。 

【預防與糾正】 

1、 控制帶鋼進入鋅鍋溫度及鋅液溫度滿足工藝要求，在較長時間的停車后重新起車， 升溫時，盡量采取快速升溫的方法以及減小退火爐噴冷段的輸出。 

2、 對于不同規(guī)格的料，速度避免減小到相應規(guī)格帶鋼運行的最小速度，在有突發(fā)問題 需要降速時，采取小幅多次的方法，避免一次降速20m/min以上。 

3、 生產厚料厚鍍層鍍鋅板時，盡量用最大生產速度進行生產，同時使氣刀刀唇距離盡 可能減少，降低氣刀高度等。 

【鑒別與判定】

可用肉眼判定，不易與其它缺陷混淆，一般是在停車、停車后起車或是急降速的時候出現，停車鍍層云紋和減速鍍層云紋不允許在帶鋼中出現，高表面級別鍍鋅板不允許鋅流波痕鍍層云紋，普通用鍍鋅板允許鋅流波痕鍍層云紋。

【定義與特征】 

    沉沒輥溝槽形狀印到鋼帶表面，形成沿軋制方向的縱向（斜向）條紋 

【產生原因】 

1、 沉沒輥表面有劃傷或硌坑以及溝槽的修磨質量或倒角不滿足使用要求。 

2、 沉沒輥軸頭與軸套裝配間隙過大，導致沉沒輥在運行時震動大。

 3、 鋅鍋張力調整不當。 

4、 鋅鍋內鋁含量低，自由渣較多，粘浮在溝槽內。沉沒輥印時由鋅鍋沉沒輥上條紋狀沉積物劃傷冷軋帶鋼表面引起的，有時還與合金層生長中斷有關。 

【預防與糾正】 

1、 對沉沒輥表面修復質量按：輥面及溝槽不允許有有手感的劃傷、毛刺或硌坑，凸度為0.01mm，粗糙度達到Ra 0.8±0.1，溝槽為R＝2.5～3.5的偏心圓弧，且輥面與溝槽的連接處為漸近線連接檢查，吊運及裝配時做好各項防護，避免輥面人為損傷。 

2、 沉沒輥裝配時，距離作業(yè)線誤差±0.3mm，中心水平誤差小于0.02mm。 

3、  出現沉沒輥印缺陷時，每次10％范圍內調整鋅鍋張力，并觀察缺陷的程度，反復調整。在剛換完沉沒輥的初期，盡量不排產厚料生產。 

4、  出現沉沒輥印，同時發(fā)現鋅鍋內鋁含量偏下限時，在鋅鍋四角添加高鋁錠，適當提高鋁含量。 

【鑒別與判定】 

可用肉眼判定，不易與其它缺陷混淆，沉沒輥印通常與沉沒輥溝槽有相同形狀的印痕。

【定義與特征】 

鋼板表面的鋅花尺寸局部過大或過小，不滿足正常要求，呈塊狀分布或者條狀分布，帶鋼表面局部或整卷出現。 

【產生原因】 

鋅花形成速度不同。 

【預防與糾正】 

1、 發(fā)現鋅花不均或鋅花小缺陷時，適當降低生產速度，保證帶鋼加熱和冷卻均勻，在 6SH不大于290℃的前提下，盡量手動減少后冷上升段第一臺風機輸出。 

2、 提高堿液濃度，加大刷輥插入量，增加排放量和次數，提高清洗效果。適當提高退火爐F1、F2出口溫度，增強退火爐的清潔能力。 

3、 控制鋅鍋內Sb含量滿足工藝要求0.06-0.09％或Pb 0.08-0.12％，鋅錠的添加采 取少量多次的原則。    

【鑒別與判定】 

可用肉眼判定，表現通常為部分鋅花較小或是基本看不到明顯鋅花，周圍鋅花正常，帶鋼的帶頭與帶尾出現較多，不易與其它缺陷混淆。在帶頭帶尾100m以內的可以交原合同，超出此范圍降級處理。

【定義與特征】 

帶鋼在鍍鋅后形成斑點狀的局部凸起或凹坑。 

【產生原因】 

1、 后冷冷卻程度不夠，在頂輥處被硌傷，或冷卻不均。 2、 鍍鋅后基板銹蝕或污物未消除。 

【預防與糾正】 

1、  控制帶鋼后冷段風機的輸出，保證帶鋼在后冷段的6SH溫度在工藝要求的上限之下，定期校正6SH高溫輻射計。保證水平頂輥刮刀的正常投入使用，在刮刀效果不佳時采取手動處理，同時對水平頂輥的表面狀態(tài)進行定期的點檢，不滿足要求時及時更換。 

2、  發(fā)現原料銹蝕或污物時，適當增加刷輥插入量，提高爐內氫氣含量。 

【鑒別與判定】  

可用肉眼判定，一般呈點狀，在帶鋼表面不規(guī)則分布，帶有輕微顏色

【定義與特征】 

鋼帶表面部分鋅層鍍層上斷續(xù)出現的局部斑點狀或無規(guī)則狀的暗色區(qū)域。 

【產生原因】 

鐵鋅反應不充分，沒有形成合金層。 

【預防與糾正】 

1、產品按照工藝規(guī)程要求進行退火；爐壓按技術規(guī)程要求控制，爐壓過低時可以適當減少排煙風機的輸出，以及增加兌冷風機的輸出；停車后再起車時，條件允許的情況下增加過渡料進行拉料升溫，先按小于60m/s的速度運行，直到F2各區(qū)溫度達到800℃后，再提速生產。 

2、均衡生產防止鋼卷庫存超期，存放時間最多不允許超過10天，如超過，用塑料布密封處理防止銹蝕。 

3、按操作點檢卡對爐體設備進行點檢，出現爐前及爐內設備漏水或漏油時，停車處理；并在檢修期時對爐體或爐前設備跑冒滴漏點進行徹底處理。 

【鑒別與判定】 

可用肉眼判定，能夠看到鋼基，不易與其它缺陷混淆。

【定義與特征】 

是鋼板不平直，沿軋制方向呈現高低起伏的波浪形彎曲。按分布部位的不同，可分為單邊浪、雙邊浪、中浪和兩肋浪。 

【產生原因】 

帶鋼在軋向延伸不均勻。 

【預防與糾正】 

1、 調整光整傾斜控制單邊浪。 

2、 調整彎輥控制中浪、雙邊浪。 

3、 通過提高拉矯延伸率控制板形。 

【鑒別與判定】 

可用肉眼判定，不易與其它缺陷混淆。

【定義與特征】 

一般位于帶鋼的中部或邊部，大多呈串狀分布。 

【產生原因】 

光整工作輥輥面粘渣，產生光整輥印。 

【預防與糾正】 

1、 高壓清洗必須投入使用，輥面有粘渣及色差時的馬上更換。 

2、 運輥過程中，至少兩人進行操作，防止輥面受損傷，發(fā)現輥面受損傷的輥禁止上線。 

3、 要求原料供應方保證原料表面清潔，減少帶鋼表面鋅渣，當爐工發(fā)現有大塊鋅渣時，要立即光整工將光整工作輥抬起。同時起車時及生產過渡料時，禁止將光整投入。 

【鑒別與判定】 

可用肉眼判定，有時可能跟其它硌印混淆

【定義與特征】 

鍍鋅光整過程中產生的羽毛狀的花紋，分布在局部或整個鋼帶。 

【產生原因】 

輥縫形狀變化，帶鋼受到斜向應力，產生勒印。 

【預防與糾正】 

1、光整投入時，要適當增加出入口張力，一般增加10-15KN。 

2、對光整數據進行采集，總結出光整各個規(guī)格和材質的產品投入時的經驗參數，進行 光整操作的不斷完善。 

3、當同一規(guī)格和批次的料出現連續(xù)的光整勒印時，應取樣板測量同板差，如超出正常 范圍，應該卸料封閉。 

4、設備部門定期對光整的各個元件進行定期的點檢以及對軋制線的定期標定與校正。 

【鑒別與判定】 

可用肉眼判定，不易與其它缺陷混淆。

【定義與特征】 

帶鋼表面縱向的有著明暗差異的具有一定寬度的顏色差異。 

【產生原因】 

1、 光整工作輥表面粗糙鍍不一致或光整工作輥有寬窄印造成。 

2、 高壓清洗故障，不能正常投入或者是行程距離小于帶鋼寬度；光整清洗效果不好， 帶鋼的部分光整液殘留比較多。 

【預防與糾正】 

1、 控制支持輥使用周期，對光整工作輥表面粗糙度嚴格按要求控制，并且保證粗糙度 的均勻性；排產時，按寬度由寬到窄的順序進行生產，有寬窄變化時提前進行換輥。 

2、 保證高壓清洗的正常投入，噴槍的行程距離根據帶鋼的寬度而設定；增加光整清洗 的水流量，保證擠干輥的正常投入。 

【鑒別與判定】 

可用肉眼判定，有時可能與環(huán)保鈍化液的色差混淆

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